大型塑料中空容器成型挤出系统模头结构分析

模头的流道有多种形式，而大型储料式机头的流道形式较为单一，本设计是以制造加工200 L及200L以上大型L环塑料桶为例，对大型储料式中空吹塑成型机模头内部流道的设计与优化。

早期的中空成型机储料机头较多采用单层流道。
随着用户对容器质量要求不断提高，尤其在大型容器方面，因为熔合缝的强度问题，耐低温pvc吹塑加工厂家，单层流道就显出了弱点，然后出现了双层流道设计。
由于采用单层心形包络流道的储料机挤出的型坯，在其圆周上存在明显的熔合缝区，采用双层流道的储料式机头挤出的型坯，起圆周上被完整的熔料层所覆盖，从而使熔合缝区的强度得以提高。
目前，德国、北美的主要公司生产的大型储料式中空机基本采用了双层流道。
单层流道的储料机头一般应用作吹塑制品强度要求不是太高、制品容积在10 L以下的中空成型机上。

单型坯挤出多型腔吹塑方案是由挤出机挤出一个口径较大的料坯，达到一定长度后切断，移至开设了多个型腔的吹塑模具中，合模夹持，耐低温pvc吹塑工厂，再通入压缩空气进行吹胀、冷却定型、开模取件，该方案生产率高、挤出模具和吹塑模具都简单，该生产方式在实际的生产中已得到了应用。
国外的塑料瓶的三合一无菌灌装机，望牛墩耐低温pvc吹塑，将挤出、吹塑和灌装合为一体，其中挤出吹塑用的就是单管多型腔的挤出方式。

吹塑加工过程中所涉及的模具分开(合模线)的位置、制品斜度、制品布局、吹胀比、圆角、修饰外观等因素是模具工程师和吹塑工程师必须考虑的。
具体分析如下：    1.合模线的位置。
开模具前模具工程师需要仔细考虑好如何分模，这样会影响后续产品的出模和产品外观的问题；    

2.制品斜度。
平行于模具移动方向的所有表面要有一定斜度，其中斜度要使模具能容易开启便于制品取出为宜；　　

3. 检查所有使用功能。
当作为一个制品使用时，零部件越少、装配工作越少越好， 因为可以减少制品成本;　　

4. 吹胀比。
吹胀中，注意引起壁厚极薄几何形状的区域，耐低温pvc吹塑加工，这些地方可能是凸出或凹入的部位，宽与深之比过大时可辅助以真空成型;　　

5. 半径原则。
避免尖锐的边缘、转角、表面的突然变化、制品直径或壁厚的突然转变;　　

6. 嵌件、排气槽、进气针、顶销孔、刻字和标签的位置必须仔细考虑。
　　综上所述，无论是小的吹塑产品，还是大的吹塑产品，开发前所需要投入的精力和时间都不可以少，必须细心认真地考虑到会影响到吹塑加工效果的因素，才能把每一件吹塑产品做到外观和功能都匹配好。

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